先换算时间
不同产品先统一折算为设备分钟或设备小时，才能在同一产能池里比较。
先判定资格
设备有空不等于能做；必须先确认产品、模具/工装与设备的适配关系。
用实绩校准
计划与实际CT、停机、换型和良率偏差，要反过来修订主数据。
一、UPH有用，但不能单独承担多品种排产
UPH适合描述某一产品在明确工艺条件下的小时产出。多品种共用设备时，产品CT、模具穴数、换型、设备资格、计划停机和物料齐套都不同，单一UPH无法直接相加。
| 指标 | 主要用途 | 单独使用时的盲区 |
|---|---|---|
| UPH | 描述某条件下的小时产出速度 | 不同SKU共用设备时无法直接汇总负荷 |
| CT | 描述一个生产周期所需时间 | 不能判断该设备是否具备加工资格 |
| 客户节拍 | 判断需求要求系统以多快速度产出 | 不等于设备实际CT |
| 负荷率 | 比较需求工时与有效资源工时 | 仍需叠加齐套、换型和交期顺序 |
二、把“件”换成“设备小时”，才能建立共同口径
订单负荷小时 = Σ[需求数量 × 标准CT ÷ (3600 × 穴数)] + 换型时间
有效能力小时 = 计划设备小时 × 计划可用系数
负荷率 = 需求负荷小时 ÷ 有效能力小时 × 100%
计划可用系数不能拍脑袋设定，应来自企业自己的停机、维护和运行数据。若标准CT、良率或OEE已经包含某类损失，也要避免在公式中重复扣减。
三、先做设备资格矩阵，再算产能池
| 产品/工序 | 关键资源 | 1号机 | 2号机 | 3号机 | 放行依据 |
|---|---|---|---|---|---|
| SKU-A / 成型 | 1号模具 | 合格 | 合格 | 待验证 | 参数窗口＋首件＋能力验证 |
| SKU-B / 成型 | 3号模具 | 合格 | 合格 | 不适用 | 设备接口＋模具尺寸＋工艺能力 |
| SKU-C / 成型 | 2号模具 | 不适用 | 合格 | 待验证 | 设备能力＋质量基线＋批准记录 |
资格字段应随工艺变化。例如注塑要核对锁模力、射胶量、模厚和温控接口；冲压要核对吨位、台面、行程与送料接口；SMT则可能关注板尺寸、轨宽、程序版本和炉温能力。
四、一个混流负荷示例：平均有余量，不代表没有瓶颈
以下为计算口径演示数据，不代表任何企业真实产能。假设每月22个生产日、每台设备计划20小时/日；1号机计划可用系数85%，2号机82%。
| SKU | 需求量 | 标准CT | 穴数 | 分配 | 设备负荷 |
|---|---|---|---|---|---|
| A | 24,000 | 36秒/周期 | 1 | 1号机 | 240.0小时 |
| B | 30,000 | 42秒/周期 | 2 | 两台各15,000 | 各87.5小时 |
| C | 12,000 | 60秒/周期 | 1 | 2号机 | 200.0小时 |
1号机339.5 / 374小时
约90.8%，应优先评估换型、插单、维护和过程波动风险。
2号机303.5 / 360.8小时
约84.1%，仍要关注SKU-C只有单一合格资源的约束。
产能池合计643 / 734.8小时
总体约87.5%，但排程必须继续按设备级和资格级拆分。
五、从月负荷到日排程，还要叠加四类约束
- 物料齐套：没有齐套时间，设备空档只是纸面产能。
- 换型序列：同模具、同材料族或相近参数的合理排序，可减少清线、调机和首件确认损失。
- 维护与人力：保养窗口、技能矩阵、夜班配置和共享辅助资源要占用真实日历。
- 交期与风险：冻结窗口、客户优先级、质量隔离和异常恢复决定订单顺序，不应只按负荷最小排序。
六、计划与实绩必须形成参数闭环
七、落地前的十项检查
01产品编码、BOM、工艺路线是否唯一并具备版本？
02标准CT是否明确单位、方法与适用条件？
03多穴、多件/周期的换算规则是否统一？
04产品×工装×设备资格是否有工程放行依据？
05设备日历是否包含班次、休息、维护和计划停机？
06换型时间是否按产品族或工装族建立标准？
07物料齐套时间是否能进入排程判断？
08订单是否统一折算为资源小时，而不是只看件数？
09计划与实绩是否按统一原因码分析偏差？
10主数据是否明确责任人、更新触发、生效日期和审核记录？
结论：数智化排产的起点不是算法，而是可信的制造事实。先建立可计算、可执行、可校准的产能主数据，再让ERP、MES或APS把这套能力放大。