1. PDCA：建立最基本的改善闭环
PDCA 的重点不是四个字母，而是把“计划假设—执行验证—结果确认—标准固化”连成闭环。没有 Check 的改善容易停留在主观判断；没有 Act 的改善无法形成新的标准。
2. IE七大手法：从现场现象进入工程分析
按“简单化、专业化、标准化”的命名原则，IE七大手法统一为：防呆法、动改法、流程法、五五法、人机法、双手法、抽样法。其中五五法按 QilyLean | 启力精益理念统一采用 5W2H（Why、What、Where、When、Who、How、How much）追问；七种手法分别从防错、动作、流程、问题追问、人机协同、双手动作与抽样观察等角度识别浪费和变异。使用时应先明确问题边界与数据口径，再选择合适手法，并以 CT、质量、WIP、人效等指标验证改善结果。
3. 5Why 与 8D：区分快速追问和系统纠正
5Why 适合帮助团队沿着因果链追问，但它并不能替代证据。8D 更适合跨部门、影响较大或需要正式纠正措施的问题。两者都应建立在现场事实和验证数据上，而不是凭经验给出“听起来合理”的根因。
4. ECRS：先消除，再合并，再重排，最后简化
ECRS 的顺序很重要。很多改善一开始就优化动作细节，却没有先问这一步是否根本不需要。Eliminar（消除）优先于 Combine（合并）、Rearrange（重排）和 Simplify（简化），这是降低系统复杂度的基本思路。
5. SMED：把停机换型拆成内外部作业
快速换型并不只是“大家动作快一点”。核心是识别必须停机才能完成的内部作业，把可提前准备的事项转移到外部，并通过定位、防错、并行动作和标准工具缩短剩余内部时间。
6. VSM：看端到端的流动，不看孤立工序
价值流图把信息流、物料流和时间结构放在一起。它适合识别系统级等待、批量和库存，而不是替代每个局部问题的详细工程分析。
选择工具前先明确四件事：问题发生在哪里、影响对象是什么、用什么数据证明、改善后的结果如何验证。