一、问题背景

• 切割端口不整齐，影响外观、装配定位和后续封装一致性。
• 管口裂纹与微裂纹在夹脚工序受力后扩展，造成玻璃管断裂。
• 切口倾斜导致管长、端面和装配尺寸偏差，形成尺寸不良。
• 刀具状态和参数依赖经验调整，缺少稳定工艺窗口与寿命标准。

二、诊断方法

• 统一端口不齐、管口裂、斜口、尺寸不良和夹脚断管的缺陷定义。
• 按设备、刀具批次、刀具寿命、材料批次、班次及人员进行数据分层。
• 结合5M2E分析切割刀、速度、进给、压力、夹持、定位和材料因素。
• 通过参数验证和端口观察，识别微裂纹形成与后工序扩展条件。

三、关键改善

• 优化切割刀结构、锋利度、安装精度和寿命管理标准。
• 重设切割速度、进给、压力、夹持和定位等关键工艺参数。
• 建立首件端口、尺寸和裂纹确认，以及刀具点检与更换规则。
• 导入烧口（火焰整口）工艺，使端口圆整并降低微裂纹与应力风险。

四、标准交付

• 端口缺陷定义、检验边界与数据采集表。
• 切割刀规格、安装与寿命管理标准。
• 切口工艺参数窗口、首件确认及巡检标准。
• 烧口工艺要求、设备参数与质量判定标准。

五、项目价值

项目将“玻璃脆、容易断”的模糊判断，转化为可验证的刀具、参数、夹持、定位和端口应力控制。通过切口工艺优化与烧口工艺协同，既改善切割端口质量，也降低微裂纹在夹脚工序中的扩展风险，使端口质量由经验控制升级为工艺窗口、首件确认和巡检闭环。